Основным способом соединения стыков, врезки арматуры и подключения оборудования в трубопроводах теплоснабжения является сварка. И, согласно строительным требованиям, сварные швы обязательно должны проходить проверку на прочность и герметичность перед тем, как система будет запущена в эксплуатацию, а результаты проверки должны быть зафиксированы в специальном протоколе контроля качества.

С точки зрения контроля, технология и вид сварочных работ неважны – проверке подлежит любой шов. Однако методы проверки сварных швов в трубопроводах существенно различаются по сложности и результативности.

Способы проверки сварных стыков трубопроводов теплоснабжения

Трубопроводы теплоснабжения постоянно работают под сильным давлением и перекачивают горячий теплоноситель (до +450 градусов). Это означает, что нагрузка на стыки труб и сварные швы постоянно высоки и нестабильны. Такие трубопроводы относятся к первой категории опасности и должны проходить дефектоскопию сварных швов при сдаче системы в эксплуатацию, сервисных, ремонтных и реставрационных работах.

В соответствии с ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012, сварные швы проходят проверку на наличие микротрещин, усадки, пор и внутренних полостей, твердых включений, несплавлений и непроваров, нарушений заданных размеров и прочих дефектов. Обнаруженные в ходе проверки дефекты маркируются и вносятся в отчетные протоколы

 Проверка качества сварных швов проводится несколькими методами, которые условно можно объединить в две группы (ГОСТ 3242-79):

• разрушающие – механические лабораторные испытания с использованием разрывных машин;
• неразрушающие (НК) – аппаратные испытания смонтированного оборудования непосредственно на объектах.

Когда трубопровод теплоснабжения смонтирован, естественно, использование разрушающего лабораторного теста невозможно. Поэтому обычно используются неразрушающие методики контроля качества сварных швов, среди которых самыми популярными считаются:

• Визуально-измерительные (ВИК) – первичный и самый экономичный способ контроля наличия внешних нарушений (шлаки, брызги, коррозия, прожоги, подрезы, остатки флюса) на основе осмотра результатов монтажа и физических измерений. Исследования могут проводиться с использованием увеличительных стекол (визуально-оптический метод).
• Ультразвуковая диагностика (УЗД, УЗ-дефектоскопия) – эффективный и достаточно точный эхо-акустический контроль с использованием УЗ-дефектоскопов. Определяются внутренние дефекты швов (разнородность состава металлов, наличие скрытых пустот).
• Магнитная дефектоскопия (МПД,  магнитнопорошковая дефектоскопия) – несложный метод на основе искривления электромагнитного потока при прохождении разных сред с использованием цветного ферромагнитного порошка и фотофиксацией результатов. Определяет внутреннюю однородность шва в стальных и железных трубах на глубину до 3 мм, наличие каверн, пустот, полостей, микротрещин, чужеродных вкраплений, непроваров и т.д.
• Капиллярная (цветная) дефектоскопия – методика на основе проникающей способности жидкостей (пенетрантов с люминофорными подсветками) в капилляры твердых тел.
• Радиографическая дефектоскопия (РК) – один из самых точных методов, основанный на просветке сварного шва гамма-излучением. Используется при повышенных требованиях к качеству монтажа.

Другие, менее популярные, но достаточно эффективные методы неразрушающего контроля – вихрепотоковый (электромагнитные поля), тепловой (ИК-излучение), микротвердометрия, экспресс-контроль (дифракция волн).

Важно! Очень часто на объектах теплоснабжения используются наиболее простые, доступные и экономичные методы (визуально-измерительный и капиллярный) неразрушающего контроля. Однако, поскольку идеальной методики проверки качества сварных швов не существует, следует применять комбинации нескольких видов исследования.

Протокол проверки сварных стыков трубопроводов

Для каждого трубопровода в системе теплоснабжения существуют четкие требования по уровню дефектоскопии, которые указываются в проектной и исполнительной документации по монтажным работам. Чаще всего для трубных магистралей этого типа требования повышены, что требует обязательного дефектоскопического обследования и составления протоколов испытаний специалистами-дефектоскопистами.

Важно! Без предоставления протоколов испытаний качества сварных швов на трубопроводе, вы не получите разрешение на завершение монтажных работ, а значит, и на запуск теплопровода в эксплуатацию. На основе такого дефектоскопического протокола должен быть составлен Акт приемки узла и всей тепломагистрали.

Самостоятельно выполнить дефектоскопию и составить корректный протокол испытаний вы не сможете из-за отсутствия допусков, необходимого опыта и оборудования. Чтобы решить эту задачу в Москве, мы рекомендуем вам обратиться к специалистам компании «ЭЛЕЗАР».

Мы располагаем командой подготовленных инженеров-дефектоскопистов и доступом к современной измерительной лаборатории, что позволяет провести дефектоскопию сварных швов быстро и корректно, подготовить и согласовать протоколы визуально-измерительных, механических, металлографических, ультразвуковых и рентгенографических испытаний для получения Актов приемки узлов в минимальные сроки.